La producción de vidrio en sí es una operación bastante sencilla: se parte del corte y en secuencia se realizan primero todos los trabajos perimetrales, seguidos de los de superficie y de tratamiento. Claro, lineal, demasiado simple en algunos aspectos. Todo es también fácil siempre que los productos semielaborados estén fácilmente disponibles en la entrada de las distintas máquinas. Las dificultades comienzan cuando tienes pedidos heterogéneos con varios materiales diferentes que quizás han pasado por diferentes procesos y caminos (un vidrio templado, uno arenado o coloreado, etc.). La identificación y sobre todo la extracción del cristal correcto se convierte en una operación que quita el doble, si no el triple, del tiempo que lleva el propio procesamiento, sin tener en cuenta el riesgo de arañazos y roturas con cada manipulación.
Un pedido correcto y coordinado del vidrio que ingresa a las máquinas operativas es el primer requisito para una producción eficiente y fluida y debe planificarse en base a todo el ciclo de producción. Optimizar el flujo de producción de acuerdo con la secuencia de producción es un aspecto de importancia estratégica y actualidad. Productos mal colocados y muchas veces colocados en lugares improvisados, caballetes medio vacíos o mal elegidos en relación al tamaño de los productos conducen a otro reordenamiento manual con la misma pérdida de tiempo y riesgo de rotura.
Los módulos Rack-way integrados con el sistema de gestión le permiten organizar de manera eficiente toda la gestión de manipulación y los flujos de producción relacionados. Con este módulo, es posible definir las secuencias de carga del vidrio que se enviará al cliente, clasificando por área, ronda de entregas, cliente, pedido y tamaño, seleccionando el tipo de stand más adecuado y luego informando las secuencias relativas a los programas de optimización.
El módulo de producción ERP, a través de las estaciones de control MES (GMC-Monitor) ubicadas en la entrada y en ocasiones también en la salida de cada planta, es capaz de enviar la secuencia de producción requerida y comunicarse bidireccionalmente, desde una perspectiva de Industria 4.0, con la línea. sí mismo. El MES se puede conectar a un sistema de detección capaz de verificar las dimensiones del vidrio cargado y puede validar la ejecución de la fase única, registrar los tiempos de procesamiento y posiblemente imprimir la etiqueta final que se colocará en el producto terminado si el La fase en cuestión es la última.
Mediante monitores convenientemente ubicados a la salida de los sistemas, el operador es instruido de manera extremadamente simple y efectiva sobre la posición del producto en el stand.
En realidades cada vez más industriales, el problema de la correcta clasificación del vidrio que entra en las plantas de proceso de post-corte se ha resuelto intercalando una clasificación entre la línea de corte y la entrada de las propias plantas, muchas veces en plural dado que allí Son varias máquinas accionadas por clasificación. Esta solución permite resolver completamente el problema de clasificación y traer la ventaja adicional de tener optimizaciones no influenciadas por ninguna secuencia a respetar.
Las infraestructuras de clasificación están cada vez más de actualidad y cada vez son más los proveedores de estas soluciones. Optima, gracias a su experiencia trabajando con fabricantes, puede conectar bancos de corte, sistemas de clasificación y máquinas de procesamiento de muchos fabricantes diferentes. La integración comienza en el corte donde se preparan las listas de vidrio que ingresan a la clasificación de acuerdo con la secuencia de optimización. Luego, la información se extiende al propio sistema de clasificación con todos los datos requeridos por la aplicación correspondiente. La salida de los vasos de la clasificación puede finalmente ser controlada por las estaciones Optima que requieren los vasos de acuerdo con la clasificación prevista para la carga de los estantes de envío.
Sin integración no hay automatización, sin Optima no hay integración...
