La sản xuất thủy tinh Bản thân nó là một hoạt động khá đơn giản: nó bắt đầu từ vết cắt và theo trình tự, tất cả các công việc chu vi được thực hiện trước, sau đó là bề mặt và xử lý. Rõ ràng, tuyến tính, quá đơn giản theo một số cách. Mọi thứ cũng dễ dàng miễn là bán thành phẩm dễ dàng có sẵn ở lối vào các máy móc khác nhau. Khó khăn bắt đầu khi bạn có các đơn đặt hàng không đồng nhất với một số vật liệu khác nhau có thể trải qua các quá trình và đường dẫn khác nhau (kính cường lực, phun cát hoặc màu, v.v.). Việc xác định và hơn hết là loại bỏ kính chính xác trở thành một thao tác lấy đi gấp đôi, nếu không muốn nói là gấp ba, thời gian thực hiện của chính quá trình xử lý mà không tính đến nguy cơ trầy xước và vỡ với mỗi lần xử lý.
Yêu cầu đầu tiên đối với một quá trình sản xuất hiệu quả và linh hoạt và phải được lập kế hoạch một cách chính xác và có sự phối hợp của thủy tinh vào các máy vận hành. Tối ưu hóa quy trình sản xuất dựa trên trình tự sản xuất là một khía cạnh có tầm quan trọng chiến lược và tính thời sự. Các sản phẩm được định vị không tốt và thường được đặt ở những vị trí không hợp lý, giàn trống hoặc được chọn không tốt liên quan đến kích thước của sản phẩm dẫn đến việc sắp xếp lại thủ công khác với cùng một mất thời gian và nguy cơ đổ vỡ.
Các mô-đun Rack-way được tích hợp với hệ thống quản lý cho phép bạn tổ chức hiệu quả tất cả các quy trình quản lý xử lý và sản xuất liên quan. Sử dụng mô-đun này, có thể xác định trình tự xếp kính sẽ được gửi cho khách hàng, phân loại theo khu vực, vòng giao hàng, khách hàng, đơn đặt hàng và kích thước, chọn loại giá đỡ phù hợp nhất và sau đó báo cáo trình tự tương đối cho các chương trình tối ưu hóa.
Mô-đun sản xuất ERP, thông qua các trạm điều khiển MES (GMC-Monitor) được đặt ở lối vào và đôi khi cũng ở lối ra của mỗi nhà máy, có thể gửi trình tự sản xuất được yêu cầu và giao tiếp hai chiều, từ quan điểm Công nghiệp 4.0, với dây chuyền chính nó. MES có thể được kết nối với một hệ thống phát hiện có khả năng xác minh kích thước của kính chịu tải và có thể xác nhận việc thực hiện một giai đoạn, ghi lại thời gian xử lý và có thể in nhãn cuối cùng để dán vào thành phẩm nếu giai đoạn trong câu hỏi là giai đoạn cuối cùng.
Bằng các màn hình được bố trí thích hợp ở lối ra của hệ thống, người vận hành được hướng dẫn một cách cực kỳ đơn giản và hiệu quả về vị trí của sản phẩm trên giá đỡ.
Trong thực tế công nghiệp ngày càng nhiều, vấn đề phân loại thủy tinh chính xác vào các nhà máy chế biến sau cắt đã được giải quyết bằng cách chèn một phân loại giữa dây chuyền cắt và lối vào của chính các nhà máy, rất thường gặp ở số nhiều cho rằng ở đó. là một số máy được hỗ trợ bởi phân loại. Giải pháp này cho phép giải quyết hoàn toàn vấn đề sắp xếp và mang lại lợi thế hơn nữa là việc tối ưu hóa không bị ảnh hưởng bởi bất kỳ trình tự nào được tôn trọng.
Cơ sở hạ tầng phân loại ngày càng mang tính thời sự và ngày càng có nhiều nhà cung cấp các giải pháp này. Optima, nhờ kinh nghiệm làm việc với các nhà sản xuất, có thể kết nối các bàn cắt, hệ thống phân loại và máy gia công từ nhiều nhà sản xuất khác nhau. Việc tích hợp bắt đầu ở phần cắt nơi danh sách các kính vào được chuẩn bị để phân loại theo trình tự tối ưu hóa. Thông tin sau đó được mở rộng đến chính hệ thống phân loại với tất cả dữ liệu được yêu cầu bởi ứng dụng thích hợp. Cuối cùng, việc thoát kính khỏi quá trình phân loại có thể được kiểm soát bởi các trạm Optima, nơi yêu cầu kính theo cách phân loại dự kiến cho việc xếp hàng lên kệ vận chuyển.
Không có tích hợp thì không có tự động hóa, không có Optima thì không có tích hợp ...
