La производство стекла сама по себе это довольно простая операция: она начинается с разреза и последовательно выполняются сначала все периметральные работы, а затем поверхностные и отделочные. Четко, прямолинейно, в чем-то даже слишком просто. Все также просто, поскольку полуфабрикаты легко доступны на входе в различные машины. Трудности начинаются, когда у вас есть разнородные заказы с несколькими разными материалами, которые, возможно, подверглись различным процессам и путям (закаленное стекло, пескоструйное или окрашенное стекло и т. д.). Идентификация и, прежде всего, удаление правильного стекла становится операцией, которая отнимает вдвое, если не втрое, время, затрачиваемое на саму обработку, без учета риска царапин и поломок при каждом обращении.
Правильный и скоординированный заказ стекла, поступающего в работающие машины, является первым требованием для эффективного и плавного производства и должен планироваться на основе всего производственного цикла. Оптимизация производственного потока на основе производственной последовательности является аспектом стратегической важности и актуальности. Плохо расположенные продукты и часто размещенные в импровизированных местах, полупустые эстакады или плохо подобранные по отношению к размеру продукты приводят к очередной ручной перестановке с той же потерей времени и риском поломки.
Модули Rack-way, интегрированные с системой управления, позволяют эффективно организовать все управление погрузочно-разгрузочными работами и связанные с ними производственные потоки. Используя этот модуль, можно определить последовательность загрузки стекла для отправки покупателю, сортировку по области, кругу поставок, клиенту, заказу и размеру, выбрать наиболее подходящий тип стойки и затем сообщить соответствующие последовательности в программы оптимизации.
Производственный модуль ERP через станции управления MES (GMC-Monitor), расположенные на входе, а иногда и на выходе каждого завода, может отправлять требуемую производственную последовательность и обмениваться данными в двух направлениях с точки зрения отрасли. сам. MES может быть подключен к системе обнаружения, способной проверять размеры загруженного стекла и проверять выполнение одной фазы, записывать время обработки и, возможно, печатать окончательную этикетку, которая будет прикреплена к готовому изделию, если рассматриваемый этап является последним.
С помощью мониторов, удобно расположенных на выходе из систем, оператор чрезвычайно простым и эффективным образом получает информацию о положении продукта на стенде.
Во все большем количестве промышленных реалий проблема правильной сортировки стекла, поступающего на заводы пострезки, решалась путем вставки сортировки между линией резки и входом самого завода, очень часто во множественном числе, учитывая, что несколько машин с питанием от сортировки. Это решение позволяет полностью решить проблему сортировки и получить дополнительное преимущество, заключающееся в том, что оптимизация не зависит от какой-либо последовательности, которую необходимо соблюдать.
Инфраструктуры сортировки становятся все более актуальными, и все больше и больше поставщиков этих решений. Optima, благодаря своему опыту работы с производителями, может соединить столы для резки, системы сортировки и обрабатывающие станки от разных производителей. Интеграция начинается с резки, где списки стекла, поступающего на сортировку, подготавливаются в соответствии с последовательностью оптимизации. Затем информация распространяется на саму систему сортировки со всеми данными, требуемыми соответствующим приложением. Наконец, выход стаканов из сортировки может контролироваться станциями Optima, которым требуются стаканы в соответствии с сортировкой, предусмотренной для загрузки транспортировочных стеллажей.
Без интеграции нет автоматизации, без Оптимы нет интеграции...
