La produção de vidro em si é uma operação bastante simples: parte-se do corte e em sequência todos os trabalhos perimetrais são feitos primeiro, seguidos pelos de superfície e de tratamento. Claro, linear, simples demais em alguns aspectos. Tudo também é fácil desde que os produtos semi-acabados estejam facilmente disponíveis na entrada das várias máquinas. As dificuldades começam quando você tem pedidos heterogêneos com vários materiais diferentes que talvez tenham passado por diferentes processos e caminhos (um vidro temperado, um jateado ou colorido, etc). A identificação e sobretudo a retirada do vidro correto torna-se uma operação que tira o dobro, senão o triplo, do tempo do próprio processamento, sem considerar o risco de arranhões e quebras a cada manuseio.
Um pedido correto e coordenado do vidro que entra nas máquinas operacionais é o primeiro requisito para uma produção eficiente e fluida e deve ser planejado com base em todo o ciclo de produção. Otimizar o fluxo de produção com base na sequência de produção é um aspecto de importância estratégica e atualidade. Produtos mal posicionados e muitas vezes colocados em locais improvisados, cavaletes meio vazios ou mal escolhidos em relação ao tamanho dos produtos levam a mais um rearranjo manual com a mesma perda de tempo e risco de quebra.
Os módulos Rack-way integrados ao sistema de gestão permitem organizar de forma eficiente toda a gestão de movimentação e os respectivos fluxos de produção. Através deste módulo é possível definir as sequências de carregamento dos copos a enviar ao cliente, ordenando por zona, ronda de entregas, cliente, encomenda e tamanho, selecionando o tipo de stand mais adequado e reportando as sequências relativas a os programas de otimização.
O módulo de produção ERP, através de estações de controle MES (GMC-Monitor) colocadas na entrada e às vezes também na saída de cada planta, é capaz de enviar a sequência de produção necessária e comunicar bidirecionalmente, na perspectiva da Indústria. 4.0, com a linha em si. O MES pode ser conectado a um sistema de detecção capaz de verificar as dimensões do vidro carregado e é capaz de validar a execução da fase monofásica, registrar os tempos de processamento e possivelmente imprimir a etiqueta final a ser afixada no produto acabado se o fase em questão é a última.
Por meio de monitores devidamente posicionados na saída dos sistemas, o operador é instruído de forma extremamente simples e eficaz sobre a posição do produto no estande.
Em realidades cada vez mais industriais, o problema da correta triagem do vidro que entra nas plantas de processamento pós-corte tem sido resolvido inserindo uma triagem entre a linha de corte e a entrada das próprias plantas, muitas vezes no plural, pois há são várias máquinas alimentadas por classificação. Esta solução permite resolver completamente o problema de ordenação e trazer a vantagem adicional de ter otimizações não influenciadas por nenhuma sequência a ser respeitada.
As infraestruturas de triagem são cada vez mais atuais e cada vez mais são os fornecedores dessas soluções. A Optima, graças à sua experiência em trabalhar com fabricantes, é capaz de conectar bancadas de corte, sistemas de classificação e máquinas de processamento de diversos fabricantes. A integração começa no corte onde as listas de vidros recebidos são preparadas para classificação de acordo com a sequência de otimização. A informação é então estendida ao próprio sistema de triagem com todos os dados exigidos pelo aplicativo apropriado. A saída dos copos da triagem pode finalmente ser controlada pelas estações Optima que requerem os copos de acordo com a triagem prevista para o carregamento das estantes de expedição.
Sem integração não há automação, sem Optima não há integração...
