La glasproductie op zich is het een vrij eenvoudige handeling: het begint bij de snede en achtereenvolgens worden eerst alle bewerkingen aan de omtrek uitgevoerd, gevolgd door het oppervlak en de behandeling. Duidelijk, lineair, in sommige opzichten veel te simpel. Alles is ook gemakkelijk, zolang de halffabricaten maar gemakkelijk beschikbaar zijn bij de ingang van de verschillende machines. De moeilijkheden beginnen wanneer je heterogene bestellingen hebt met verschillende materialen die misschien verschillende processen en paden hebben ondergaan (een gehard glas, een gezandstraald of gekleurd glas, enz.). De identificatie en vooral het verwijderen van het juiste glas wordt een operatie die de verwerkingstijd verdubbelt, zo niet driemaal, zonder rekening te houden met het risico van krassen en breuken bij elke behandeling.
Een juiste en gecoördineerde bestelling van het glas dat de werkende machines binnenkomt, is de eerste vereiste voor een efficiënte en vloeiende productie en moet worden gepland op basis van de gehele productiecyclus. Het optimaliseren van de productiestroom volgens de productievolgorde is een aspect van strategisch belang en actualiteit. Slecht gepositioneerde producten en vaak geplaatst op geïmproviseerde locaties, halflege schragen of slecht gekozen in relatie tot de grootte van de producten leiden tot weer een handmatige herschikking met hetzelfde tijdverlies en risico op breuk.
Met de in het beheersysteem geïntegreerde Rack-way-modules kunt u alle handling- en gerelateerde productiestromen efficiënt organiseren. Met behulp van deze module is het mogelijk om de laadvolgorde van de naar de klant te verzenden glazen te definiëren, te sorteren op gebied, leveringsronde, klant, bestelling en grootte, het meest geschikte type stand te selecteren en vervolgens de relatieve volgorde te rapporteren aan de optimalisatieprogramma's.
De ERP-productiemodule kan, via MES-controlestations (GMC-Monitor) die bij de ingang en soms ook bij de uitgang van elke fabriek worden geplaatst, de vereiste productievolgorde verzenden en bidirectioneel communiceren, vanuit een Industrieperspectief 4.0, met de lijn zelf. De MES kan worden aangesloten op een detectiesysteem dat in staat is de afmetingen van het geladen glas te verifiëren en de uitvoering van de enkele fase te valideren, de verwerkingstijden te registreren en mogelijk het definitieve label af te drukken dat op het eindproduct moet worden geplakt als de fase in kwestie is de laatste.
Door middel van geschikte monitoren bij de uitgang van de systemen wordt de operator op een uiterst eenvoudige en effectieve manier geïnstrueerd over de positie van het product op de stand.
In steeds meer industriële realiteiten is het probleem van de juiste sortering van het glas dat de verwerkingsfabrieken na het snijden binnenkomt opgelost door een sortering in te voegen tussen de snijlijn en de ingang van de fabrieken zelf, heel vaak in het meervoud, aangezien er zijn verschillende machines aangedreven door sorteren. Deze oplossing maakt het mogelijk om het sorteerprobleem volledig op te lossen en het verdere voordeel te bieden dat optimalisaties niet worden beïnvloed door een te respecteren volgorde.
Sorteerinfrastructuren zijn steeds actueler en meer en meer zijn de leveranciers van deze oplossingen. Optima is door haar ervaring in het werken met fabrikanten in staat snijbanken, sorteersystemen en verwerkingsmachines van veel verschillende fabrikanten aan te sluiten. De integratie begint bij de snede waar lijsten met glas dat de sortering binnenkomt, worden opgesteld volgens de optimalisatievolgorde. De informatie wordt vervolgens uitgebreid naar het sorteersysteem zelf met alle gegevens die nodig zijn voor de juiste toepassing. De uitgang van de glazen uit de sortering kan tenslotte worden gecontroleerd door Optima-stations die de glazen nodig hebben volgens de sortering die is voorzien voor het laden van de verzendrekken.
Zonder integratie geen automatisering, zonder Optima geen integratie...
