La produksi kaca itu sendiri adalah operasi yang cukup sederhana: dimulai dari pemotongan dan secara berurutan semua pekerjaan perimeter dilakukan terlebih dahulu, diikuti oleh permukaan dan perawatan. Jelas, linier, terlalu sederhana dalam beberapa hal. Semuanya juga mudah asalkan produk setengah jadi mudah didapat di pintu masuk berbagai mesin. Kesulitan dimulai ketika Anda memiliki pesanan heterogen dengan beberapa bahan berbeda yang mungkin telah mengalami proses dan jalur yang berbeda (kaca tempered, sandblasted atau berwarna, dll). Identifikasi dan di atas semua itu, pelepasan kaca yang benar menjadi operasi yang menghilangkan dua kali lipat, jika tidak tiga kali lipat, waktu yang dibutuhkan oleh pemrosesan itu sendiri, tanpa mempertimbangkan risiko goresan dan kerusakan pada setiap penanganan.
Pemesanan yang benar dan terkoordinasi dari kaca yang masuk ke mesin operasi adalah persyaratan pertama untuk produksi yang efisien dan lancar dan harus direncanakan berdasarkan seluruh siklus produksi. Mengoptimalkan aliran produksi berdasarkan urutan produksi merupakan aspek kepentingan strategis dan aktualitas. Produk yang diposisikan dengan buruk dan sering ditempatkan di lokasi yang tidak direncanakan, trestles setengah kosong atau dipilih dengan buruk sehubungan dengan ukuran produk menyebabkan penataan ulang manual lainnya dengan kerugian waktu dan risiko kerusakan yang sama.
Modul Rack-way yang terintegrasi dengan sistem manajemen memungkinkan Anda mengatur semua manajemen penanganan dan aliran produksi terkait secara efisien. Dengan menggunakan modul ini, dimungkinkan untuk menentukan urutan pemuatan gelas yang akan dikirim ke pelanggan, menyortir berdasarkan area, putaran pengiriman, pelanggan, pesanan dan ukuran, memilih jenis dudukan yang paling sesuai dan kemudian melaporkan urutan relatif ke program-program optimasi.
Modul produksi ERP, melalui stasiun kontrol MES (GMC-Monitor) yang ditempatkan di pintu masuk dan terkadang juga di pintu keluar setiap pabrik, mampu mengirim urutan produksi yang diperlukan dan berkomunikasi dua arah, dari perspektif Industri 4.0, dengan jalur diri. MES dapat dihubungkan ke sistem deteksi yang mampu memverifikasi dimensi gelas yang dimuat dan mampu memvalidasi pelaksanaan fase tunggal, mencatat waktu pemrosesan, dan mungkin mencetak label akhir untuk ditempelkan ke produk jadi jika fase yang dimaksud adalah yang terakhir.
Melalui monitor yang ditempatkan dengan tepat di pintu keluar sistem, operator diinstruksikan dengan cara yang sangat sederhana dan efektif tentang posisi produk pada dudukan.
Dalam kenyataan industri yang semakin banyak, masalah penyortiran yang benar dari kaca yang memasuki pabrik pengolahan pasca-pemotongan telah dipecahkan dengan menyisipkan penyortiran antara garis pemotongan dan pintu masuk tanaman itu sendiri, sangat sering dalam bentuk jamak mengingat ada adalah beberapa mesin yang ditenagai oleh penyortiran. Solusi ini memungkinkan untuk sepenuhnya menyelesaikan masalah penyortiran dan membawa keuntungan lebih lanjut karena memiliki optimasi yang tidak dipengaruhi oleh urutan apa pun yang harus dihormati.
Infrastruktur penyortiran semakin topikal dan semakin banyak pemasok solusi ini. Optima, berkat pengalamannya dalam bekerja dengan produsen, mampu menghubungkan meja potong, sistem penyortiran, dan mesin pengolah dari berbagai produsen. Integrasi dimulai dari pemotongan di mana daftar kaca masuk disiapkan untuk disortir menurut urutan pengoptimalan. Informasi tersebut kemudian diperluas ke sistem penyortiran itu sendiri dengan semua data yang diperlukan oleh aplikasi yang sesuai. Keluarnya gelas dari penyortiran akhirnya dapat dikontrol oleh stasiun Optima yang membutuhkan gelas sesuai dengan penyortiran yang diramalkan untuk pemuatan rak pengiriman.
Tanpa integrasi tidak ada otomatisasi, tanpa Optima tidak ada integrasi ...
